首钢矿业：数字化转型启新程，打造矿山行业国产化新标杆
在燕山南麓的滦河之畔，有一座承载着新中国工业记忆的宝藏之地。作为首钢集团的重要原料基地，首钢矿业从1959年建矿至今，历经六十余载风雨洗礼，逐渐发展成为以采矿、选矿为主业，发展资源综合利用、运输物流等新产业、矿山装备制造和技术服务等相关产业、公益事业的特大型现代化矿山企业。
首钢矿业早在二十多年前就构建了“四级四块”数字矿山体系，在2006年上线某国外厂商的 ERP系统，同时自研开发MES系统等近40个系统，有效支撑着企业运营管理。但伴随业务的快速扩张与数智技术的日新月异，公司在业务标准、精细管控、内外部协同、信息安全、国产化等方面都有了更高的要求。新时代背景下，首钢矿业积极响应国家战略，加速书写矿业企业特色的“数字蝶变”故事，对企业信息化核心系统予以全面升级，为转型之路注入更多国产化基因，为中国矿业数字化转型树立起新的标杆。
整合重构生产经营价值链, 锚定国产化推动全链替换
首钢矿业业财一体化整体架构
通过打造高效、智能的业财一体化运营平台致力于实现智能矿山环境下的新型管控模式，本次项目建设依托于浪潮海岳软件构建核心ERP系统，建设范围包括矿业公司本部及下属近20家单位，涵盖矿山、机械、建材、建工与服务等核心板块，覆盖物资管理、销售管理、生产管理、设备管理、成本管理等核心业务，并与MES系统、集团共享系统、集团司库系统、集团总账核算及周边系统深度集成实现上下游业务间、业财间流程的高效衔接，促进管理信息化与生产自动化的深度融合，赋能矿业公司产业升级与管理创新。
1 打造数据标准化工程，奠定精细化管理基础
建立了矿业公司统一规范的数据标准体系，结合矿业公司数据标准化和应用需求，参考国家和同行业标准，在全面对接集团上游数据规范的同时，保证数据在矿业公司内部40多个系统和各业务部门的高质量整合。
通过主数据管理平台，在公司层面规范各类主数据标准、主数据管理流程，涵盖财务、人力、物资、设备、生产等系统的基础数据，与集团、财务、采购等业务系统进行整合。同时为加强矿业公司物资精细化管理，在集团主数据基本属性、管理属性、技术属性基础上，增设了矿业自有管理属性。
目前规范了矿业公司物资编码4万多条、客商4千多条，设备编码2万多条，为提升业务协作与助力科学决策奠定坚实的管理基础。
2 强化上下游协同动能，重塑产供销一体化流程
梳理公司销售、生产、运输、采购、仓储、设备、成本、财务等核心价值链，优化规范业务流程近200条，通过系统建设实现管理标准固化。
构建以日计划为主线的高效协同机制，通过业财一体化系统、MES、铁路运输物流系统的融合，实现生产、运输、检验、计量以及内部购销等业务的高效协同。
同时在物资供应端，将采购询价业务接入集团供应链协同平台，扩大供货商范围，并引入线上电子签章，采购询比价更高效，物资应急保供更及时。
打破数据与流程壁垒，构建起贯通全业务链条的数字化平台，公司业务场景多元化，业务流程互有交叉，涉及多部门、多环节协作，系统升级后，以一体化解决方案驱动业务管理提质增效，确保各环节高效衔接、数据实时互通。
3 设备全生命周期管理与设备供应链协同优化
构建集设备管理、供应链管理于一体的高效运营体系，显著降低非计划停机机率与综合成本，提升设备可靠性、生产效率并降低能耗。
矿山设备24小时连续运行，停机损失大，设备在恶劣工况（粉尘、潮湿、高振动）下磨损快，传统计划检修/事后检修导致“过修”或“欠修”。对此，通过自主研发的设备健康系统（EHS） 实时监测关键设备状态（振动、温度、油液分析等）进行故障预警，矿业公司基于设备健康系统数据进行故障预警，提前触发维修工单，精准定位维修需求，避免“过修/欠修”。根据实时或历史工况数据（粉尘浓度、湿度、振动水平），动态调整润滑保养周期（如延长或缩短），优化维护策略，延长关键部件寿命。
针对设备采购、维护、处置成本高；废旧物资价值未充分挖掘的问题。优先选择模块化、易拆卸、可回收性高的设备（利于后期维修、升级、回收）。对发动机、电机等核心高价值部件进行专业修复、翻新、升级。对可回收再用的旧备件建立修旧利废库库存，优先领用用于其他设备。在报废处置环节，通过废料销售，提高公司收益。
消除信息孤岛、提升业务效率。原设备动力专业存在7个独立的管理系统，导致多头操作、数据割裂、业务闭环困难。通过整合，构建业财一体化系统为核心，设备健康系统支持的平台架构，实现更便捷、高效的支撑机电设备全生命周期管理。
4 物资供应链精益化管理
实现物资“需求–询价–订单–验收–入库–领用–结算”全生命周期管理，针对原料、辅助材料、备件等重点物资，创新划分采购组、批次、寿命、效期、安全库存等属性维度，实现全生命周期动态管理，覆盖物资从入库到报废的完整链条。同时，适配普通采购、寄存采购、委外采购、工序耗材承包等多类型业务形态，建立精细化采购模式以满足行业精准化、经济性需求。
在供应链与成本管理融合层面，突破常规询价模式，整合寄存采购、框架协议等多元定价机制，依托信息系统搭建 “需求—询报价—比价—定价—法务合规—合同规范” 全流程管控体系，实现采购价格与质量的双向提升，推动成本管理向精益化转型，全面构建契合矿山行业特点的高效供应链管理模式。
加强矿厂领料后的现场管理，特别是物资回收再利用，系统监控回收、上交、处置全流程。实时跟踪和查询笸箩库的储备及消耗情况，并共享全公司材料信息，强化材料回收、修旧、复用、调剂等，提高物料利用率，减少积压和浪费。
系统全面覆盖矿业公司本部及下属分子公司23家单位，涵盖矿产资源业、矿山装备制造、资源综合利用、矿山服务业等各类业务场景，如物资管理不仅包括生产性物资、设备备件、大宗材原材料、机械加工件，也将食材食品、工程建设物资等纳入统一管理。
5 破局生产业务协同难题，赋能精细化管理
矿业公司通过生产结果和生产过程业务流程梳理，完成了生产管理与矿业MES等相关系统整合，融通企业经营管理与现场执行，帮助生产人员协同企业资源，高效计划编排，强化全流程业务管控，促进企业生产效能提升、精细成本管理、工艺流程优化。
矿业公司下属多个矿厂、多个生产线，采矿选矿业务交叉，实现产量计划与采矿计划、矿石外采计划、运输计划、销售计划、设备计划的集中统筹，助力矿业公司优化资源配置、统一生产调度。
在现场执行层面，实现“日计划–生产订单–运输申请–运输任务–车皮调度–矿石装卸–计量化验–投料–产出”的全闭环流程控制，促进业务高效协同，解决矿石物流跟踪难题。同时规范业务数据标准，明确源头数据，保证数据一致，杜绝多头报数问题。
在采矿、选矿、建材、运输等业务环节提升生产管控深度，如生产指标管控到工序、机台类、设备，为精细化成本管理提供支撑。同时通过数据的积累，逐步建立各工序的质量标准、效率标准、设备标准、能源标准等，完善标准工序管控体系，树立行业标杆。
6 成本管控上下分级，撬动降本杠杆优化
以成本过程精益控制、极低成本运行为工作主线，构建起上下分级、横纵联合的成本管控模式。在实现全域核算覆盖的同时，强化数据基座建设，标准化13家厂矿数据规范，分业务板块构建统一成本核算体系，解决数据口径不统一导致横向对比困难的问题；推进业财深度一体化，支撑动态化成本分析决策，形成从数据生成、采集、归集、计算到结算的端到端闭环管理。
五矿构建精细到工序和机台的“四级核算”体系，为日成本的计算奠定基础。实现产品级、车间级、工序级、机台级独立成本中心标准化，建立各层级核算指标库与数据归集规范，集成MES系统采集生产工序指标数据，归集生产要素并匹配动因，穿透分析成本数据，构建作业数据采集至管理决策的全流程闭环体系，满足多层级成本管控和分析需要。
运输板块结合业务特性重构责任单元改革成本核算体系，打破传统车间成本中心框架，建立站点、线路、机车编组及工区等作业单元的独立成本责任单元。核算机制转型为运单级精准核算，运单成本溯源能力为运力优化、服务定价提供数据支撑。
服务板块通过“车间+业务类型”双轨制建立成本中心矩阵构建以服务类型为主体的核算体系，从财务系统自动归集直接费用、内外收入，形成业财联动数据库。基于动因的分摊、收支匹配校验及边际贡献分析，实现成本归集到价值分析的闭环管理。
后记
在综合评估了各厂商的解决方案后，首钢矿业选择浪潮作为核心系统更新换代的合作伙伴。一是浪潮产品在功能方面全面覆盖首钢矿业的业务需求，国产化兼容性强，能够满足公司未来组织架构调整与业务扩张的要求；二是浪潮深耕矿山行业二十多年，承建了很多业内龙头企业的数字化转型项目，在产供销协同、成本精细化管理、设备全生命周期管理以及数据治理等方面有着丰富的咨询、实施经验；三是浪潮海岳PaaS平台能助力首钢矿业搭建统一技术底座，矿业公司可以凭借强大的技术能力，快速构建适配公司管理变革的业务系统。
依托浪潮海岳软件与国产化技术底座的全栈适配能力，首钢矿业正以此次系统升级为新起点，加速构建业财深度融合的智慧矿山体系，为矿业企业提供了可复制的国产化转型样板。面向未来，浪潮将携手首钢矿业深化“AI+”落地应用，进一步实现从生产自动化向决策智能化的跨越式发展。